Alu WIG Schweißen: Durchhängen der Nahtrückseite vermeiden

[Marvin33]

Derzeit übe ich als absoluter Anfänger gerade mit meinem neuen WIG-Schweissgerät. Das Ziel: Alu Bleche von ca. 1.5 bis 2 mm Stärke verschweißen.

Folgendes macht mir Schwierigkeiten:

Wenn ich beispielsweise zwei U-Profilleisten zu einem geschlossenen Kanal mit rechteckigem Profil zusammenschweiße, beult sich die Naht an der Rückseite aus. Das geschmolzene Alu hängt quasi in der Rückseitenoxidschicht wie in einer Hängematte. Von der Rückseite betrachtet gibt es ca. 8 mm breite Inseln mit 2 mm hohen Buckeln.

Die Daten sind ganz grob folgende:
Blechstärke: 2 mm
Schweißstrom: gepulst zwischen 25 A und 65 A mit 50 % Tastverhältnis und 25 Hz (wenn ich das richtig verstehe)
Düsenöffnung 8
Ar-Gasfluss 8 l / min
AC
AC Balance 60 % (leicht positiv)
AC-Frequenz 100 Hz
mäßige Zugabe von Schweißdraht
aufeinanderstoßende Al-Kanten mit Bandschleifer direkt vor dem Schweißen abgeschliffen

Ich bin ja schon froh, dass die Naht selten durchfällt. Wie aber kann ich dieses Durchhängen verringern? Sollte ich einen Edelstahlblock drunterlegen? Letzteres konnte ich in Ermangelung des richtigen Formats noch nicht probieren.

 

[parodius4]

Hallo, dass bei Alublech als Stumpfnaht auf der Rückseite etwas Material überwölbt ist ganz normal und sogar gewünscht. Das nennt man Wurzel.

Es sollte aber gleichmäßig und nicht zuviel sein, bei 2mm Blech so eine leichte Überwölbung von ,na ja, ca. 4-5mm Breite und vllt. 2-3mm Höhe. Das ganze als durchgehender Strich, also keine Inseln.

Deine Einstellung passt so halbwegs. Ich nehme für 2mm Blech ca. 80A, Frequenz und Balance sind hierbei Geschmackssache. Ich mag 100-120Hz und leicht negative Balance. Pulsen muss man dabei nicht unbedingt.

Viel Spaß noch

 

[Marvin33]

Schön zu hören, dass meine Einstellungen nicht ganz daneben liegen. Mehr als 100 Hz macht mein Gerät leider nicht.

Der Hintergrund bei der genannten Naht war die Herstellung eines Halters für ein Abus Bügelschloss fürs Fahrrad. Naiver Weise hatte ich zwei U-Profile so bemessen, dass der Schlosskörper mit einem Millimeter Spiel gerade reinpasste wenn beide Profile verbunden sind. Wegen dieses Überhängens passt das leider gar nicht mehr.

Gibt es grundsätzlich denn nicht eine Chance, dieses Auswölben zu verringern? Falls nicht, denke ich ans Nachschleifen der Naht, da später die Belastung nicht hoch ist. Dies wäre jedoch mit einer einfachen Feile viel Arbeit.

 

[Celle]

Hallo,
ja man von hinten rankommt kann man ein Kupferblech gegenlegen und damit das durchfallen reduzieren... ansonsten mal mit der Balance spielen und evtl den Strom bissel zurück nehmen

MfG. Celle

 

[parodius4]

Falls das mit dem Kupferblech nicht geht:
Wenn du schneller vorwärts und mit mehr Zusatz schweißt, wirst du überhaupt keinen Wurzeldurchhang bekommen. Das wird dann aber eine relativ schwache Naht, nur zu empfehlen, wenn du die Oberseite nicht abschleifst.

Eine Alternative: Schweiße die Naht in Überkopfposition, d.h. die Rückseite nach oben. Ist gewöhnungsbedürftig, hat aber den Vorteil, dass du die Naht nahezu fachgerecht, also durchgeschweißt, ausführen kannst. Die Wurzel wird so automatisch flacher; als Anfänger wird man sogar Probleme haben, überhaupt eine Wurzelüberhöhung zu bekommen.

Viel Spaß

 

[Dirk_Mann]

Stelle für so etwas das Gerät einfach härter ein, eben kein weiches Schweissen.

2,4mm Elektrode ein wenig spitz geschliffen
6 oder 5er Gasdüse
Gasfluss mindestens 10L
nicht pulsen
Balance leicht plus
50Hz Frequenz
Schweissdraht 2mm

Schweissdraht zügig zuführen in kurzen Abständen und mit der Elektrode einen ziemlich kurzen Lichtbogen führen. Die Nahtüberhöhung sorgt dann eigentlich für die Festigkeit. Ideal ist es zwar nicht, aber wenn es die Bedingungen es so erfordern, dann muss das so funktionieren.

Auf gar keinen Fall Unterlegmaterial wie Kupfer/Stahl/usw. nutzen bei Wig, du bekommst erstens das Alu nicht warm und bringst irgendwann noch mehr Wärme ein. Unterlegen sollte man bei Mig(Al).

80Ampere als Schweisstrom erscheint mir auch ein wenig viel für einen ungeübten Anfänger, 55-60Ampere passen da besser.

2mm Alu zählt eigentlich zu den Dünnblechen, da sind Anfänger meistens schon überfordert. Ideal für Anfänger ist Blech mit 3mm.

 

[Celle]

Hallo,
naja kurze Nähte usw kriegt man ja wohl warm egal ob da unten drunter nen Kupferblechstreifen liegt oder nich (kein qm Blech)... bei lange Nähte usw da könntes shice werden das glaub ich Dir...

 

[Marvin33]

Danke für die Tipps. Ich werde es demnächst ausprobieren. Bei dieser Überkopf-Geschichte ist mir allerdings etwas unwohl, weil ich keine Erfahrung damit habe, wie es ist, wenn mal was runtertropft.

Was ist übrigens gemeint mit "Du bekommst das Alu nicht warm"? Theoretisch könnte ich den Schweißstrom doch erhöhen (das Gerät kann auch 160 A).

Zum Nachschleifen habe ich übrigens die Elektrode in eine Bohrmaschine gespannt und bei langsamer Drehung auf einen laufenden Bandschleifer gehalten. Spitze Kegel gehen so ganz gut, wobei ich sie für Alu eher rund geschliffen habe.

Nach dem Schweissen war manchmal eine Kugel an der Elektrode, obwohl ich vermutlich keinen Schweissbadkontakt hatte. Bedeutet das, dass die Elektrode (2,4 mm, Wolfram pur) zu heiss geworden ist?

 

[Janik]

Hallo,

die Kugel, auch Kalotte genannt ist beim Alu schweißen normal, sie bilder sich eigentlich immer.
Du musst die Nadel nur stumpf anschleifen, der Rest passiert automatisch, die Kalotte bildet sich auch von selbst.
Wenn Du ins Schweißbad eintauchst, hörst du dies, es brummt dann nicht mehr sondern fängt an zu zischen und zu rauschen.
Die Elektrode bekommt das meistens auch schwarze Ablagerungen an der Kalotte, diese solltest du durch schleifen entfernen.

Gruß Janik

 

[Dirk_Mann]

Was ist übrigens gemeint mit "Du bekommst das Alu nicht warm"? Theoretisch könnte ich den Schweißstrom doch erhöhen (das Gerät kann auch 160 A).

Das Unterlegmaterial leitet zuviel Wärme ab und wenn du die Stromstärke erhöhst besteht die Gefahr, dass du zwar nicht durchfällst, aber höchstwahrscheinlich Löcher einbrennst. Alu schweissen mit Wig ist ne Sache für sich, da muss man relativ viel beachten, gerade weil es schwierig wegen der Oxidschicht aufzuschmelzen ist, es leitet die Wärme sehr schnell weiter.

Das Unterlegmaterial kühlt erstmal das Alu zu stark und wenn das Alu durch hohe Stromeinbringung schmilzt wird die Wärme durch das Unterlegmaterial nicht abgeführt bei Dünnblech und verbleibt im Material.

Dünnblech Alu schweisst man eigentlich so: Man bringt punktuell viel Hitze ein und bewegt sich relativ schnell voran und kühlt das Material mit dem Schweisszusatz ab, dass geht mit einer harten Schweisseinstellung am besten. Dazu braucht man eine gute Koordination des Auges und der Hände, die haben Anfänger nicht. Die kämpfen eben mit der Koordination und sind dann überfordert die Feinheiten zu sehen, eben ob das Material durchfällt oder nicht.

Man kann das aber relativ einfach üben. Man nehme ein grosses 2mm Blech und zieht nur so mit einem Brenner drüber und probiert das Durchfallen der Naht und dann zieht man ein wenig schneller, so dass die Naht nicht durchfällt. Die Wechsel wiederholen, eben durchfallen und nicht innerhalb des Schweissvorganges. Wenn man das kapiert hat, probiert man selbiges mit Schweisszusatz. Und immer bei Alu mit kalten Blech üben, so bekommt auch das Gefühl für die notwendige Stromstärke + Schweissgeschwindigkeit und das Zusatzmaterial.

Es macht auch nichts, wenn bei bei Alu die Naht rauhschuppig aussieht, wichtig ist nur, du hast den Unterschied zwischen Durchfallen und Nicht. Die Feinheiten kommen dann irgendwann von allein.

Ich hab viel Alu geschweisst, eben Materialstärken von 0,75-1mm und da kann ich dir sagen, dass daran schon erfahrene Aluschweisser versagt haben, die richtig gut schweissen konnten. Material von 1,5-2mm ist da nicht so problematisch, ist zwar dünn, aber verzeiht doch einige Fehler.