Die F400-G kommt nur mit dem Getriebe auch runter bis auf 105 U/min und kann damit nicht nur ein bißchen Senken, sondern auch einen 20er Bohrer in Stahl treiben.
Eine elektronische Regelung ist natürlich komfortabler als ein Getriebe, denn man dreht nur kurz am Poti.
Getriebe darf man häufig nur im Stillstand schalten. Also Motor aus, kurz warten, Schalten, Mist das Getriebe hakt. Per Hand die Spindel ein bißchen drehen, Erneut Schalten und Motor wieder an machen. Lauter sind mehrstufige Getriebe zumeist auch, zumindest wenn es günstige Stahlzahnräder sind.
Mit elektronischer Drehzahlregelung kann man auch noch andere nette Dinge machen. Bei Drehmaschinen z.B. eine konstante Schnittgeschwindigkeit halten, was beim Planen von Stirnseiten klasse ist.
Aber es kostet halt massiv Drehmoment im Vergleich zu einem Getriebe.
Anbei mal ein Screenshot aus dem Prospekt der Emcomat-Reihe von Emco (kleinere konventionelle Drehmaschinen).
Links sieht man die 14D mit elektronischer Drehzahlregelung. Da hat Emco schon extra einen größeren Motor verbaut (7,5 kW!), damit halbwegs Drehmoment vorhanden ist. Rechts sieht man die 17D/20D mit vierstufigem Getriebe und 5,3 kW Motorleistung.
Man beachte die Skala der Y-Achse. Links ist bei 35 Nm Schluss, rechts bei 700 Nm - also Faktor 20 mehr Drehmoment trotz geringerer Motorleistung.
Elektronische Drehzahlregelung muss man sich leisten können. Es erfordert überdimensionierte Motoren, die entsprechend mehr Geld kosten, und bringt dafür Komfort.
Wer eine günstige Maschine sucht, die trotzdem ordentlich was leistet, sollte davon Abstand nehmen und bei Riemen oder Getriebe bleben.
Servos haben anders als normale Drehstrommotoren den Vorteil, kurzfristig etwas mehr Drehmoment zu liefern, wenn der Regler entsprechend aggressiv parametrisiert ist. Das Grundproblem bleibt aber auch dort vorhanden.
Welche Drehzahl für die angedachten Fräsarbeiten notwendig ist kann ich nicht einschätzen.
Bei einem 10mm Fräser in Edelstahl würde ich mit 300 U/min anfangen und dann nach Gefühl nachregeln. Das entspricht einer Schnittgeschwindigkeit von etwa 10 m/min. Der Vorschub sollte pro Zahn des Fräsers bei 0,05mm liegen. Bei einem Vierschneider also z.B. bei 60 mm/min. Zustellung (seitlich und Schnitttiefe) muss man ausprobieren, was die Maschine kann. Bei konventionellen Maschinen mit Trapezspindeln und einem somit immer vorhandenen Umkehrspiel natürlich im Gegenlauf fräsen.
Wenn das gut läuft, kann man die Schnittgeschwindigkeit auch mal auf 15 m/min erhöhen, was dann 450 U/min entspricht.
In den Katalogen der Hersteller stehen natürlich viel höhere Schnittgeschwindigkeiten. Die gehen aber im allgemeinen von Vollstrahlkühlung in einer gekapselten Maschine aus und optimieren nicht die Lebensdauer des Fräsers, sondern betrachten auch die Arbeitszeit und Maschinenkosten pro Stunde. Wenn ein Fräser dann nach 3h kaputt ist, kann das für die Industrie besser sein, als wenn er 8h hält aber etwas langsamer zerspant.
Daher als Hobbyist lieber etwas unter den Empfehlungen bleiben. Aber nicht absurd langsam fräsen, denn das geht irgendwann auf die Oberflächenqualität.