Zylinderkopfdichtfläche planfräsen

[Glatisant]

Ach mein lieber Glatisant

ich bin nicht Dein lieber, Herr Anfang 20-Jahre-ich-schreibe-mit meiner-großen-Erfahrung-Student


Mehr werde ich dazu auch nicht posten :
es geht prima im Selbstbau mit einem Drehstahl+Wendeplatten und es ist definitiv eine gut einsetzbare Variante/Alternative.

(Was sich nicht nur auf meiner Erfahrung stützt, sondern auch auf Leuten rund auf dem Globus; und was sich daher m.M. nach auch zu erwähnen lohnt, wenn man nicht lange für jedes Material wieder Werkzeuge schleifen kann, will oder möchte)

 

[BlaBlaLand]

Nicht streiten. Da ich wissen wollte ob es denn geht oder nicht habe ich den größeren Drehmeißel fürs die CNMGs probiert und habe nochmals einen Zehntel Millimeter vom Flansch abgefräst. Die Oberfläche wurde viel rauher als mit meinem selbst geschliffenen Zahn. In meiner Resteschublade konnte ich noch eine Wendeplatte in K10, also für Guss finden. Die habe ich auf meinen Schlichtdrehmeißel geschraubt und dann nochmals einen schnellen Versuch gemacht welcher auch nicht anders geendet ist. Ich glaube da hat der Junge recht. Es gibt sicher viele Leute auf der Welt welche sich mit dem Thema auskennen aber ich gehöre leider nicht dazu und weiß nicht welche Wendeschneidplatten ich nehmen darf. Falls mir darauf noch jemand eine Antwort geben könnte fände ich das ganz toll, vielleicht bringt es mir ja in Zukunft etwas.

 

[Raubsau]

Ich kann dir leider keine pauschale Antwort geben. Wie gesagt, einmal machen die Wendeplatten (meine DCMT11T304) wunderschöne Flächen, in einer anderen Legierung kann das aber ganz anders aussehen und das obwohl sich der Meißel in beiden Legierungen beim Drehen gut schlägt!
Siehe mein Beispiel von vorhin, drehen von Chrom-Moly (Video). 0,5mm Zustellung machen den Unterschied zwischen "Drecksspänen" und schönen Spänen und das obwohl die Zustellung in der Theorie völlig egal sein müsste.

Es gibt hier ja auch einen Thread über einen meiner Eigenbaudrehmeißel. Den habe ich mit CCMT120408 von Kennametal (KC910 ist der Schneidstoff) probiert und das Ergebnis war in Baustahl nicht berauschend, wie gerupft. Weiters begünstigt der kleine Vorschub den Freiflächenverschleiß der Wendeschneidplatte.

Schlagzahnfräsen ist i.d.R. ja die falscheste der falschen Bearbeitungen. Hohe Schnittgeschwindigkeit, Schnittunterbrechungen, meist trocken, kleine Zustellung, kleiner Vorschub... der Werkzeugverschleiß ist nicht klein.

Damit der Schlagzahnfräser nicht rupft, also um die Passivkräfte klein zu halten, sollte man eine möglichst scharfe Schneide mit kleinem Eckradius verwenden. Wendeplatten haben wegen der hohen Vorschübe und Zustellungen für die sie gedacht sind aber oft große Eckenradien und Schneidenverrundungen um sie stabil zu machen. Deshalb habe ich dir empfohlen einen Zahn selbst zu schleifen.

Ich verwende mittlerweile einen Zahn aus einem HSS-Drehling. Wenn dieser nach fünf Teilen stumpf ist ziehe ich ihn am Schleifbock nach und gut. Schlagzahnfräsen ist ja nicht da um Materialmengen abzuheben sondern um eine ebene und glatte Fläche zu bekommen. Für mich ersetzt es oft das Flachschleifen eines Teils. Kleine Rauhheit, Kreuzschliff... da siehst du unter dem Haarlineal keinen Lichtspalt mehr und genau das ist der Sinn!

Also: Kauf dir erstmal ordentliche Fräser. Die Hauptarbeit muss der Messerkopf machen. Um ein Teil danach zu ebnen kannst du Schlagzahnfräser aus HSS oder HM-Schrott machen und nutzen. Das ist die billigste und beste Methode ein Teil mit einer Fräsmaschine perfekt plan zu bekommen. Du weißt ja jetzt schonmal wie man eine Geometrie schleift. Üb das weiterhin, auch an Drehstählen! Es dauert nicht lang und du hast das Schleifen so in der Hand, dann denkst du über keine Spezialwendeplatte mehr nach nur weil ein bestimmter Werkstoff bearbeitet werden muss.

 

[Glatisant]

Hi,

sowas hängt an vielen Parametern - ohne Frage kann ein selber angeschliffener Meißel auch besser sein, als ein Kaufteil - weil dieser u.U. eben andere Einstellungen erfordert.
Im Thread hatte ich ja zu speziellen Maschinen verlinkt - da schleift niemand seine Werkzeuge selber.


Habe doch nochmal ein Foto des '55er Gußkopfes herausgesucht.
Man sieht deutliche Bearbeitungsspuren - ob durch fräsen oder schleifen spielt keine Rolle.
Anhang anzeigen 1
So gab's das ab Werk.
Früher wurden andere Dichtungen als heute verwendet (sind inzwischen vergleichsweise teuer : etwa €40-50 für 4Zyl. da u.a. aus Kupfer)
Ich habe den Kopf zum Überarbeiten weggegeben (weil u.a. auch gehärtete Ventilsitze rein sollten) und die Motorenwerkstatt hat's geschliffen (nicht mit solchen Schleiftöpfen wie von Alfred gezeigt, sondern mit einer Flächenschleifmaschine welche am Umfang arbeitende Scheiben verwendet) - weil's die halt so machen.

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Damit der Schlagzahnfräser nicht rupft, also um die Passivkräfte klein zu halten, sollte man eine möglichst scharfe Schneide mit kleinem Eckradius verwenden. Wendeplatten haben wegen der hohen Vorschübe und Zustellungen für die sie gedacht sind aber oft große Eckenradien und Schneidenverrundungen um sie stabil zu machen.

Ich wiederhole einfach noch einmal, was ich bereits gepostet hatte - das kann dann jeder optisch mit dem Text vergleichen

Bei dieser Spezialmaschine zum Bearbeiten von Köpfen wird mit einer Art Schlagzahnfräser gearbeitet :

(siehe Detail Min 2:05 - später beim Lauf hört man auch das schlagende Geräusch)

und auch nochmal aus dem Katalog des Herstellers


Aber was wissen die schon.

'Spitze' Schneiden ermöglichen zwar eine höhere Oberflächengüte solange der Vorschub dazu passt - nur kann das bei Schlägen (in Abhängigkeit zur Schnittiefe) zur Folge haben, das die Schneide schnell(er) stumpf wird (auch durch höhere thermische Belastung) oder gar bricht.
Wofür und mit welcher Begründung es wohl bei Bohrern die Form D gibt ?
Verstärkt wird das dann noch durch Gußhäute an den Rändern*
Mit etwas Pech beginnt man dann mit einer tollen Oberfläche und irgendwo in der Mitte hat man auf einmal Bruch.
Dann darf man nochmal von vorne beginnen, was wiederum bedeutet : mehr Materialabtrag - etwas was man bei einer Zylinderkopf-Nachbearbeitung jedoch so gering wie möglich halten möchte.

Gruß, Glatisant
*Die Randzone gegossener Werkstücke (Gusshaut) weist wegen nichtmetallischer Einschlüsse, veränderter Gefügeausbildung und/oder Verzunderungen eine schlechtere Zerspanbarkeit auf als die Kernzone.
Infolge dessen kommt es bei Nichtreduzierung der Schnittparameter zu einem verstärkten abrasiven Verschleiß und zur Ausbildung einer Verschleißkerbe an der Werkzeugschneide
(Zerspanungshandbuch Hoffmann)

 

[Raubsau]

Ich sag ja nicht dass es mit Wendeplatten nicht geht aber schreib doch einfach mal dazu welche du empfehlen kannst. Wenn du es weißt dann hast du es selbst probiert. Mit genauem Typ, Hersteller und Schneidstoff kann man viel anfangen.
z.B. DCGT11T304-PF2 WXN10 von Walter
Dann weiß man wonach man suchen muss und findet z.B. diese Informationen:
Herstellerinfos von Walter
Die Platten sind übrigens fesche Dinger für Niro, so nebenbei, zum Schlagzahnfräsen würd ich sie wegen der schon sehr scharfen Schneide nicht mehr nehmen.

Dann weiß ich als unerfahrener Anwender aber wonach ich suchen muss und kann entsprechendes Material kaufen.

Platten Typ DCMT11T304 und CNMG gibts wie Sand am Meer, da geht alles von "hält 5mm und bricht dann" bis "spiegelblanke Oberfläche".

'Spitze' Schneiden ermöglichen zwar eine höhere Oberflächengüte solange der Vorschub dazu passt - nur kann das bei Schlägen (in Abhängigkeit zur Schnittiefe) zur Folge haben, das die Schneide schnell(er) stumpf wird (auch durch höhere thermische Belastung) oder gar bricht.

Auch das ist vollkommen richtig. Es ist aber nicht unbedingt zweckmäßig den größtmöglichen Radius anzustreben. Wenn ich zwei Wendeplatten zur Auswahl habe und eine geringe Zustellung abnehmen will werde ich, sofern der Rest nicht dagegen spricht, immer die mit dem kleineren Eckenradius nehmen weil sie besser schneidet.
Das mit der Stabilität ist alles richtig was du schreibst, je kleiner aber die Zustellungen und Vorschübe werden und je weiter die Schnittgeschwindigkeit wächst desto schärfer muss das Werkzeug werden. Perverses Beispiel: Nicht umsonst arbeitet man beim Glanzdrehen von z.B. Spiegeln für Teleskope oÄ mit fast rasiermesserscharfen Diamantwerkzeugen ohne großen Spitzenradius.

Dagegen mal die Vorschübe, Zustellungen und Schnittgeschwindigkeiten von modernen "Wiper"-Platten:

Folgendes: Ich habe nicht ohne Grund geraten die Schneide auszuprobieren. Hätte etwas an der Geometrie nicht gepasst was zum Bruch hätte führen können dann hätte man das schon beim Probeschnitt gemerkt (Oberfläche, Geräuschkulisse, Vorher-Nachher-Bild des Werkzeugs....). Wenn der zufrieden stellend funktioniert kann man auch recht sicher sein dass das Werkzeug einen weiteren Schnitt aushalten wird.

Die Hersteller von Maschinen zum Planen von Zylinderköpfen wissen ganz genau was sie brauchen. HM-Sorte, Spanwinkel, Freiwinkel, Schärfe der Schneide/Breite der Schutzfase.... das ist alles bekannt. Dass die natürlich ordentliche Werkzeuge herstellen können ist völlig klar, die fahren auch andre Schnittwerte.