Erste MAG-Versuche - Tipps, Hinweise erbeten

[Janik]

Gib doch mal Gas. Ob dir Stufe 6 oder höher bei ebenfalls deutlich mehr Drahtvorschub im Moment unsinnig erscheinen mag, soll dabei mal gerade keine Rolle spielen. Wenn du dann glaubst "oh Gott, das ist mir viel zu viel Draht", dann musst du nicht den Draht runterregeln, sondern mit der Hand schneller arbeiten. Die Erfahrung des Effektes musst du einfach mal machen, da musst du durch.

Du hast kein 120A-Spielzeug aus dem Baumarkt, wo man bei ansprechender Schweißgeschwindigkeit etwas dickeres Grundmaterial nicht warm bekommt oder das Gerät vor Ende der Naht abschaltet. Du hast schließlich für die Leistung des Gerätes bezahlt, nun nutze sie doch auch. Ist doch alles nur Material zum Üben.

Volle Zustimmung

Getreu dem Motto, "viel Draht, schnelle Naht", solltest du deiner Maschine mal die Sporen geben.

Bei dickeren Blechen darf das ruhig so aussehen, wie die Naht auf dem letzten Bild, die du im Kurs geschweißt hast
Hier hätte noch ein bisschen mehr Draht (= kürzerer Lichtbogen) auch die leichten Einbrandkerben verhindert.

Was auch immer gut kommt, den Schweißbereich blank schleifen. Zunder ist verbrannter Stahl, darauf schweißt man nicht

 

[ChristianA]

Servus, die Herren!

Vielen Dank für eure Hinweise.

Vorweg: Klingt der Lichtbogen in der Aufnahme in meinem vorigen Beitrag in irgendeiner Einstellung (dritte oder vierte Sequenz?) halbwegs brauchbar? Teilt ihr Timos Einschätzung?
Dass man mit diesen Einstellungen keine Kehlnähte in 5 mm Material sinnvoll schweißen kann, ist mir dank eurer Erklärungen klar. Aber für Stumpfnähte in Material mit ca. 3 mm Stärke sollten sie vielleicht zu gebrauchen sein (?). Ich will mein Gehör trainieren, damit ich den Drahtvorschub nach Richtwert-Tabellen wählen und die Spannung dann - eben nach Gehör - passend dazu einstellen kann.
Ich ersuche um euer fachkundiges Urteil.

In den Richtwert-Tabellen werden die Schweißparameter für Kehlnähte ja anhand des a-Maßes angegeben. Welche Faust-Formel könnt ihr mir zur Umrechnung von a-Maß auf Materialstärke empfehlen? Die Richtwerte für Stumpfnähte lassen sich, soweit ich verstehe, nicht auf Kehlnähte für Werkstücke in derselben Materialstärke übertragen.

Wie lange benötigst du für die Naht auf dem letzten Bild, Christian?

Weiß ich nicht. Bei den nächsten Versuchen werde ich auf die Schweißzeit achten.

Was für ein Schweißgerät hast du eigentlich? Dann kann man deine Angaben der Schweißstufen vielleicht ein wenig besser einschätzen.

Siehe Andres Beitrag.
Für den Drahtvorschub habe ich folgende Werte [m/min] (grob) ermittelt:
1: 1
2: 3,3
3: 5,2
4: 7,3
5: 9,5
6: 11,3
7: 13,2
8: 14,5
9: 15,6
10: 17
11: 18,4
12: 18,6

Noch was anderes da deine Kehlnähte relativ deutlich geschuppt sind: machst du ne bestimmte Pendelbewegung oder einfach nur möglichst gleichmäßig gradaus?

Bei den gezeigten Kehlnähten habe ich keine Pendelbewegung gemacht. Phil hat mittlerweile die Ursache für die zu starke Schuppung identifiziert.

Noch ein paar weitere Versuche vom vergangenen Wochenende:

Anbei eine Aufnahme vom Geräusch des Lichtbogens und Fotos der entsprechenden Schweißraupen.
Drahtvorschub: ca. Stufe 3
Spannung: Stufe 3 (dritte "Raupe" von rechts, oben) - 4 (dritte "Raupe" von rechts, unten) - 5 (vierte Raupe von rechts, oben) - 6 (vierte Raupe von rechts unten)


Anhang anzeigen 20160710_Draht3.mp4

Auch hier meine Frage: Gehen die dritte und/oder vierte Sequenz, was die Abstimmung von Drahtvorschub und Spannung betrifft, grundsätzlich in eine brauchbare Richtung?

Weitere Kehlnähte (wohl auch mit zu wenig "Saft" geschweißt):

links: Draht 3/Spannung 5; rechts: Draht 3/Spannung 6:



links: Draht 3/Spannung 7; rechts: Draht 3/Spannung 6:



Herzlichen Dank!

Einen schönen Abend wünscht

Christian

 

[RST Driver]

Ich stelle mein Gerät stets andersherum ein: erst die Spannungsstufe, dann die Stromstärke bzw. den Drahtvorschub. Den Sweetspot wird man mit einer groben Stufenschaltung eigentlich nie so richtig - außer durch Glück - finden...

Schnapp dir zwei relativ lange 5mm Bleche, hefte sie auf Position PB (Kehlnaht, wie bei den letzten Bauteilen) und fahre die Nahtstelle mit dem Brenner ab. Du beginnst die Schweißnaht mit Drahtvorschub 3 und regelst ihn während des Schweißens langsam auf 5. Die Spannung stellst du konstant auf Position 7, das scheint zu passen. Keine Sorge, eine Änderung des Drahtvorschubes während des Schweißprozesses ist kein Problem.

Bei einer gewissen Stellung des Drahtvorschubes müsstest du ein gewisses Aha-Erlebnis haben, weil dann plötzlich alles zusammenpasst. Je höher der Drahtvorschub, desto schneller muss natürlich auch die Vorschubbewegung sein.

Die beiden letzten Sequenzen klingen für mich tadellos, Sequenz 3 vielleicht noch etwas sauberer als die vierte.

Gruß,
Phil

 

[chevyman]

Die Spannung stellst du konstant auf Position 7, das scheint zu passen. Keine Sorge, eine Änderung des Drahtvorschubes während des Schweißprozesses ist kein Problem.

Das ist wahr. Testweise dann ruhig mal noch höher gehen. Man muß auch ein Gefühl dafür bekommen, wie es sich anfühlt, wenn man tatsächlich über dem Sweet Spot liegt.

Und an dieser Stelle eine Warnung: Auf gar keinen Fall die Spannung während des Schweißens wechseln! Das mögen die Stufenschalter überhaupt nicht.

 

[AndreB]

Hey Christian,

gibt's ja eigentlich nicht mehr viel zu schreiben/sagen. Von der Interpretation der Bilder her, kann ich mich nur chevyman und Phil anschließen. Würde mich bei den Kehlnähten mit dem von dir verwendeten Material auch mal bei Stufe 7 (bei deinem Elmag ca. 190 A) ausprobieren und den Drahtvorschub entsprechend korrigieren. Evtl. geht sogar noch 'ne Stufe höher, wenn der Drahtvorschub angepasst wird.

Bei den Photos aus dem vorherigen bebilderten deiner Beiträge siehst du bspw. bei dem linken Werkstück auf dem Bild im Anhang hier auch ganz gut die deutliche Nahtüberhöhung und den geringen Einbrand.

Ich stelle mein Gerät stets andersherum ein: erst die Spannungsstufe, dann den Drahtvorschub.

Genauso mach ich das mit meinen alten stufengeschalteten Mühlen auch immer und das funktioniert prima.

Bei deinen Auftragsraupen vom deinem letzten Post finde ich die untere linke Naht am passendsten (denke mal die vierte von rechts in der unteren Zeile, wenn man den Punkt zwischendrin nicht wertet). War dann Stufe 6, oder? Sollten beim Elmag in etwa 160 A bei einer stimmigen Vorschubgeschwindigkeit sein. Optisch sieht es jedenfalls so aus, als ob Einbrand u. Co ganz gut sind. Das Flacheisen/Blech für die Raupenübungen war auch keine 5mm, sondern dünner, oder?

Was verwendest du eigentlich für einen Draht? Hab für mich persönlich entdeckt, dass ich Material ab 4mm/5mm ganz gern mit 1,0er Draht schweiße. Dünnere Geschichten mach ich alle mit 0,8, wobei sich natürlich auch 5mm mit 0,8er schweißen lassen.

Bestes!

Andre

 

[tomtim]

In den Richtwert-Tabellen werden die Schweißparameter für Kehlnähte ja anhand des a-Maßes angegeben. Welche Faust-Formel könnt ihr mir zur Umrechnung von a-Maß auf Materialstärke empfehlen?

Also es gibt folgende Abschätzungsformeln (noch keine Festigkeitsberechnung):

amin = Wurzel(tmax)-0,5
amax = 0,7*tmin

min/max bei t falls die Bleche unterschiedlich dick sind.

Recht viel mehr als 0,7*tmin bringt bei ner einfachen Kehlnaht Festigkeitsmäßig nicht viel.

Oder um es zur Orientierung noch weiter zu vereinfachen 0,5*tmin.

Aber immer im Hinterkopf haben dass diese Abschätzungen nicht zwingend auf alle möglichen Situationen passen

edit: Bspw. ne relativ kleine WIG-Naht die an relativ dicken Bauteilen aus optischen oder Dichtheits- aber nicht aus Festigkeitsgründen geschweißt wird

 

[RST Driver]

Hallo Christian,

ich habe gerade mal den Drahtvorschub von meinem Iskra evaluiert - zwar nur ganz grob, aber als Anhaltspunkt dürfte das reichen. Ich habe eine Einstellungsmöglichkeit von 0-9, also 10 Stufen. Alle Angaben in m/min:
0= 2,3
5= 11,7
9= 17,6

Ich war ja recht erstaunt, dass ich die üblichen 18 m/min Maximum recht gut getroffen habe. Ich habe ja durch den Umbau die Justierung des Drahtvorschubpotis abgeändert, weil diese vorher viel zu grob war (und garantiert deutlich über 18 m/min als Maximum lag).

Ich habe bislang 0,8mm Draht verwendet. Ich schweiße auf Stufe 5 Drahtvorschub und Spannung Stufe 5 3mm Bleche in PA Position, in PB gehe ich auf Spannungsstufe 6 und Drahtvorschubstufe auf ca. 5,5-6. Gehen wir von einem linearen Verlauf des Potis aus, habe ich pro Stufe einen Zuwachs von ca. 1,5 m/min; Stufe 6 heißt bei mir also ~ 12,5-13,5 m/min. Rechnen wir diesen Wert über den Querschnitt auf 1mm Draht zurück (Faktor: 0,8mm²/1mm²=0,64), landen wir bei 8-8,5m/min, also bei dir ca. Drahtvorschubstufe 4,5.
Ich kann dir allerdings nicht sagen, wie praxisnah die Rückrechnung über den Querschnitt ist. Tendenziell müsste der 1mm Draht etwas über dem errechneten Wert liegen.

Warum sich der Drahtvorschub bei dir nicht streng linear ändert, erschließt sich mir nicht. Du verschenkst Auflösung durch die jetzige Justierung - gerade in den unteren Stufen machen Sprünge von 2 m/min überhaupt keinen Sinn.

Ich hoffe, dass dir das etwas weiterhilft.

Gruß,
Phil

 

[powersupply]

Warum sich der Drahtvorschub bei dir nicht streng linear ändert, erschließt sich mir nicht. Du verschenkst Auflösung durch die jetzige Justierung - gerade in den unteren Stufen machen Sprünge von 2 m/min überhaupt keinen Sinn.

Diese Aussage verstehe ich jetzt nicht.
Du hast an deinem Gerät doch auch durchgehend etwa 2m/min. Sowohl unten rum als auch oben.
Bei Christians Gerät wird es eben a Stufe 9 etwas weniger als 2m/min pro Stufe, aber 1,5 sind es dann immer noch.
Das kann damit zusammenhängen, dass das Poti nicht ganz linear verläuft oder, dass auf der Platine einer oder auch zwei Widerstände in Serie zu den äußeren Anschlüssen geschaltet sind um den Stellbereich in eine bestimmte Größe zu bringen. Dabei kann es dann auch zu unlinearitäten kommen.

PS

 

[RST Driver]

1) Ich habe praktisch durchgehend 1,5 m/min. Davon abgesehen halte ich mein Gerät nicht unbedingt für den Maßstab was Schweißtechnik anbetrifft.
2) 0,5 m/min sind eine Menge Holz pro Stufe, gerade beim Finden des Sweet Spot, insbesondere in den unteren Spannungsstufen mit feineren Spannungssprüngen oder beim Einstellen eines Mischlichtbogens.
3) Christian hat in den oberen Stufen teilweise nur 1 m/min Abstufung, unten 2 m/min. Das ergibt keinen Sinn. Zudem ist die letzte Stufe ohne Funktion.

Mit der Aussage "erschließt sich mir nicht" wollte ich nur mein Unverständnis über diesen Zustand ausdrücken, zumal es praktisch von Nachteil ist.

Gruß,
Phil

 

[powersupply]

Wenn Du bei 0 2Meter hast und bei 5 12m kommen nach Adam Riese etwa 2m pro Stufe hinzu.
Wenn Du dann bei 9 18m hast sind das ungefähr 1,5m pro Stufe.
Die Differenz von Stufe 11 auf 12 bei Christian hab ich unberücksichtigt gelassen.
Wenn er nicht auf 0m/min runter will muss er evtl nur einen Widerstand einschleifen.

PS

 

[RST Driver]

War wohl zu spät...stimmt natürlich, auch ich habe in den unteren Stufen etwa 1,9 m/min. Habe mich vertippt und mit 6 statt 5 Schaltstufen gerechnet.

Ich bleibe aber dabei, dass das nicht ideal ist.

Gruß,
Phil

 

[ChristianA]

Servus!

Vielen Dank für eure Tipps und wertvollen Hinweise. Ich hatte erst heute Gelegenheit, mich an die Umsetzung zu machen. Auf manche eurer Anmerkungen werde ich später noch eingehen.
Anbei Fotos von weiteren Versuchen. Sie wurden alle mit denselben Einstellungen geschweißt: Spannung 7, Draht ca. 4/4,5; etwas mehr als 10 l Gas/min; 1 mm Draht.
Über eure Urteile würde ich mich sehr freuen.

Die meines Erachtens schlechteren Resultate:



Die etwas besseren Ergebnisse:



Einen schönen Abend wünscht

Christian

 

[ChristianA]

Noch ein paar Versuche:
Einstellungen wie vorhin; teilweise auch mit Spannung 8 und entsprechend mehr Draht

Nicht flach genug - woran liegt es?



Zu hohe Schweißgeschwindigkeit - oder?


Hier bin ich offenbar nicht gleichmäßig "gefahren":



Vielen Dank!

Christian

 

[RST Driver]

_DSF2301.JPG

Christian

Das sieht schon gut aus. Flaches Profil, feine Schuppung innerhalb des Schmelzbades, sauber ausgelaufene Kanten. Der Rest ist hier Feintuning am Drahtvorschub und Gleichmäßigkeit der Handbewegung. Prinzipiell kannst du noch etwas schneller ziehen. Ansonsten bleib bei Spannung Stufe 7 und Drahtvorschub ~ Stufe 4 und versuche mal mehrere Bleche ohne weitere Änderungen und nur über eine Variation der Brennerhaltung und Ziehgeschwindigkeit zu verschweißen.

Hast du ziehend oder stechend geschweißt? Wie viel Grad stellst du den Brenner ungefähr an?

Das zweite Photo in deinem letzten Beitrag ist viel zu schnell gezogen - aber gleichmäßig. Die Erkenntnis daraus: je schneller der Vorschub, desto einfacher ist ein gleichmäßiges Ergebnis. Begünstigt wird die Überhöhung übrigens durch unreines Basismaterial, insbesondere Lacke. Ich meine da eine pulverige, weiße Schicht zu erkennen. Kann das sein?

Auf dem ersten Bild kann es schon wieder etwas zu viel Draht gewesen sein, wobei ich der Meinung bin, dass das keine schlechte Naht ist. Gegen Überhöhung hilft nur eines: mehr Feuer (Spannung) bei höherer Ziehgeschwindigkeit.

Prinzipiell würdest du deine Arbeit wesentlich zielführender gestalten, wenn du sauberes, blankes Material hättest. Eine gute Naht entsteht zu einem Großteil durch saubere Vorarbeit.

Hier noch mal ein Bild, wo ich das Spiel mit dem Vorschub und der Spannung auf die Spitze getrieben habe. 3mm Stahl, Spannung Stufe 7 von 9 (400V), Drahtvorschub +- 15m/min, 0,8mm Draht. Auf dem Photo sieht es fast schon nach Einbrandkerbe oben aus, ist aber tatsächlich nicht der Fall, sondern eine Schattierung durch die Oberkante des senkrechten Flachstahls.
Leider habe ich das Blech nicht mehr, sonst hätte ich es aus einer besseren Perspektive noch einmal photographiert.



Gruß,
Phil

 

[AndreB]

Hey Christian,

im Prinzip hat Phil ja schon alles geschrieben. Denke auch, dass du dich auf eine gleichmäßige Brennerführung konzentrieren solltest. Die ersten Nähte aus deinem ersten Beitrag lassen für mich auf unterschiedliche Schweißgeschwindigkeiten (bezogen auf die Handführung und nicht auf den Drahtvorschub) sowie unterschiedliche Schweißwinkel (ebenfalls Haltung)schließen.
Bei Nr. 3 aus Beitrag 1 sieht's so aus, als ob dich nach ca. Dreiviertel das Schweißgut überholt hat, wobei der letzte Teil der Naht (die ersten 3 cm von links, wobei ich glaube, dass stechend von rechts nach links geschweißt wurde) ganz gut sind.

Der Buckel auf den Bild Nr. 2 aus Beitrag 2 (hintere Naht) könnte aufgrund zu schneller Schweißgeschwindigkeit (Hand) und zu hohen Drahtvorschub (Gerät) zustande gekommen sein.

Bild Nr. 3 aus Beitrag 2 (vordere Naht) deutet evtl. auf nicht ganz passenden Schweißwinkel (Handführung... evtl. bedingt durch den vorderen 90°-Winkel, der das beim Schweißen etwas irritiert hat) sowie etwas zu schnellen Vorschub (Gerät) hin.

TROTZDEM! Wie Phil schon geschrieben hat, sind einige Nähte gar nicht so schlecht. Halten würden die für unsere Zwecke (denke mal, dass du auch nicht im schweren Schiffsbau tätig bist) mit Sicherheit.

Weiß nicht, ob ich dir das empfehlen darf/sollte (sehen vermutlich einige Schweißprofis auch anders), aber ich für meinen Teil schweiße sehr gern stechend, weil du so meist einen guten Blick auf die Drahtelektrode hast und relativ gut siehst, was du grad machst. Brennerführung ist bei mir nicht ganz neutral, sondern etwas in Handrichtung (Gradzahl... kein Plan ) gekippt. Ist natürlich alles auch eine Sache der persönlichen Vorliebe, aber wenn ich gut hinkomme und nicht in Zwangslage schweißen muss, dann mach ich das meist auf diese Art und es funktioniert ganz gut.

Also... Brennerführung etwas optimieren und der Rest ist echt nur Übungssache.

@ Phil: Schöne Naht .

Bestes!

Andre

 

[ChristianA]

Servus!

Vielen Dank für eure Tipps, Phil und Andre. Ich habe heute weitere Versuche unternommen. Im Idealfall entsteht aus den Stücken ein Schweißtisch. Lackiert waren die bisher geschweißten Teile gewiss nicht. Bei den Werkstücken für den Schweißtisch habe ich verstärkt auf die Vorbereitung (Zunder/Rost entfernt, entfettet) geachtet. Ob ich lieber stechend oder schleppend schweiße, weiß ich immer noch nicht.

Zunächst habe ich einen Rahmen aus 30 x 30 x 3 mm Formrohr gebaut. Die Schweißparameter habe ich mir nicht gemerkt.




Anschließend sollte Winkelstahl (ca. 3 mm Stärke) auf die Elemente der Tischplatte (520 x 100 x 10 mm) geschweißt werden. Dazu habe ich ca. 10 m/min Drahtvorschub (5,5) und Spannungsstufe 8 gewählt.








Was sagt ihr zu meinen Resultaten?
Muss ich befürchten, dass irgendetwas (bei Belastung) in seine Einzelteile zerfällt?

Vielen Dank und einen schönen Abend!

Christian

 

[HAL242]

Muss ich befürchten, dass irgendetwas (bei Belastung) in seine Einzelteile zerfällt?

Laut Ferndiagnose würde ich das mal verneinen.

 

[AndreB]

Was sagt ihr zu meinen Resultaten?
Muss ich befürchten, dass irgendetwas (bei Belastung) in seine Einzelteile zerfällt?

Sind doch ganz passable Resultate für den Anfang dabei (z.B. einige der Nähte um deine Winkeleisen). Zum Thema "Auseinanderfallen" schließ ich mich HAL242 an. Bei der Belastung, die auf den Schweißtisch kommt, fällt da bestimmt nix auseinander.

Cheerz!

Andre

 

[ChristianA]

Vielen Dank für die beruhigenden Antworten!

Am Rahmen habe ich auch ein paar Kehlnähte fabriziert:




Beste Grüße

Christian

 

[RST Driver]

Hallo Christian,

so langsam wird's.

Zwei Anmerkungen, ohne jetzt weiter ins Detail zu gehen.
1) Fang mit den Nähten nicht erst dort an, wo du eigentlich schon sauber schweißen könntest. Schön brav von Ecke zu Ecke schweißen und die Nahtenden ineinander einblenden. Entsprechend musst du den Brenner nachführen. Bist du am Ende angelangt, gehst du wieder ein Stück zurück, um das Ende zu füllen und ein Durchbrennen zu vermeiden.
2) Mehr Feuer!!! Sowohl bei den Stoßnähten der ersten drei Bilder (vor Allem die Spannung erhöhen und die Naht wirklich in der Ecke beginnen), als auch bei den angeschweißten Winkeln. Du hast doch noch Luft nach oben - nutze sie! Ob du ein 10mm oder 3mm an eine 10mm Stahlplatte schweißt, ist für die Einstellung fast egal. Eingestellt wird das Gerät für 10mm Stahl und damit bei deinem Gerät den absoluten Anschlag. Den Rest beeinflusst man mit der Brennerführung. Man zielt ein Stück neben die Kehle zugunsten des 10mm Materials. Sehr gut zu sehen ist die Problematik auf deinem dritten Photo (_DSF2348.JPG), wo die obere Kante der Naht sauber ausläuft (3mm Material), sich unten (10mm Material) aber stellenweise aufbäumt. Man muss bei diesen Materialstärken höllisch aufpassen, dass die Nähte nicht nur oben aufliegen. So dürfte das bei der linken, seitlichen Naht des rechten Halters in Photo _DSF2350.JPG der Fall sein.
Immer auf das dickere Material zielen!
Es gibt übrigens einen Trick, wie man solche Materialstärken besser miteinander verschweißen kann. Man beginnt die Naht weit vor der eigentlich zu verschweißenden Stelle und wärmt das dicke Grundmaterial praktisch vor, indem man blind Material aufträgt. Das ist zum Beispiel bei der Aluminiumkarosserie vom Lamborghini Gallardo zu sehen, wo dickere Bauteile mit dünneren verschweißt werden. Gerade Alu freut sich ja über Vorwärmung und das ist die einfachste Art, um Bindefehlern in den relevanten Bereichen vorzubeugen.

Dass da etwas auseinanderfällt, glaube ich aber auch nicht. Wenn ich überlege, welche Gewalt ich teilweise schon bei einem falsch sitzenden Schweißpunkt anwenden muss...

Generell täte es dir mal gut ein Loch in irgendein Stück Stahl zu schweißen - dann bist du nicht mehr ganz so zaghaft.

Gruß,
Phil