Rohrbiege-Gesenke

[Jungschweißer]

Hallo,
ich wollte mir schon länger mal so eine Hydraulische Rohrbiegemaschine bauen. Ich will dem Bau nich gleich in die vollen gehen und hab erstmal nur eine Frage: Wo bekommt man solche Gesenke ?

So eine Maschine meine ich:

Der starke Wagenheber und etwas Blech dürfte sich auftreiben lassen. Die Teile verschweißen sollte auch kein Hindernis für mich darstellen, aber diese passgenauen Gesenke.

Schon mal im Vorraus Vielen Dank !

 

[Carsten2]

Evtl. kannst du diese günstig schießen. Aber wenn du das komplette Set bereits für 85,90 Euro fertig kaufen kannst, würde ich mir die Bastelei sparen.

Allerdings würde mich mal die Qualität der Rohrbiegungen und die maximale Rohrstärke bei Stahl- / Va-Rohren interessieren.

 

[Jungschweißer]

Ich bastele sehr gerne. Wenn ich was selber machen kann, dan mach ich das auch. Außerdem kommt mich das evtl. etwas günstiger und ich lerne vielleicht neue Techniken kennen.
Ich helfe ja öfters mal einem Schlepperfreak für Oldtimer um von Ihm was von der alten Technik zu lernen und das ganze zu erleben. Du könntest ja die Schlepper auch alle in der Werkstatt machen lassen.

Aber dank dir ! Die werd ich mir warscheinlich mal holen !

 

[hs]

Hi,

aber diese passgenauen Gesenke.

tja - das ist halt das Problem. Entweder große Scheiben (Alu, Stahl) und entsprechend heraustrennen, bzw. die komplette Scheibe nutzen - oder gießen (lassen). Beides ist nicht ganz billig.

Gruß, hs

 

[Jungschweißer]

Wie dick würdet ihr die Verstrebungen aus Flachmaterial und die Platte oben machen ? Wie breit würdet ihr das Flacheisen machen ? Welche Abmessungen haben die beiden Platten oben ?

Reichen 4 x 25 mm an Flachmaterial ?- Das hätt ich noch daheim.

 

[MasterRick]

Hallo,
aus 4x25 mm Flachstahl würd ich da garnix machen viel zu schwach. Die Streben 40 - 50mm x 8-10 oder so.

Mfg MasterRick

 

[Jungschweißer]

Oh, das hätte ich nicht gedacht ! 8-10 mm. Mal gucken, was bei meinem Großvater noch in der Restekiste liegt. Ich brauch ja im Leben kein 6m Stück von diesem Totschläger Material.

 

[moto4631]

Unterschätz nicht die Kräfte die hier einwirken!

4er Material ist höchstens was fürs Typenschild

 

[Jungschweißer]

Also sollten diese Streben hier aus 40 x 10 sein ? Tuen es auch 35 x 10 mm ? Ich will die Streben ja nur nicht zu breit machen, um das Aussehen nicht zu ruinieren.
Material wird natürlich S235.
Wie dick würdet ihr die Bodenplatte machen ? Reichen 12 mm, oder sollten es lieber 15 mm sein ? Wie stark die oberen Platten, in die die Bolzen gesteckt werden und gegen die das Rohr gedrückt wird. Auch so 10 mm ?
Ich habe da keine Erfahrungen.

 

[hs]

Hi,

überschlägig für die vertikalen Streben :
St37 nennt sich ja jetzt S235, weil Streckgrenze 235N/mm² - packt man noch etwa Sicherheit dazu (nicht so dramatisch, da ja gleichmäßig, langsame Belastung) - mal grob 150N/mm²
12to. = 120000N .... 120000N/150N/mm² = 800mm² Querschnitt für vier Streben. Also eine Strebe 200mm² ... somit z.B. 40x5mm
Wobei evtl. etwas Biegung hinzukommt - aber nicht, wenn oben/unten massiv genug - daher zu vernachlässigen.
Vielleicht einfach Winkelstahl nehmen - dürfte so oder so die bessere Wahl sein.

Bei den oberen Stählen sieht das etwas anders aus, da eine dünne Stärke eher als 'Schneide' für die Bolzen arbeitet und sich die Stähle bei zu geringer Stärke evtl. winden.
Wobei ohnehin die Bolzenstärke zu beachten ist - Zugbelastung ist weniger dramatisch wie Scherung.
Würde Schaftschrauben 8.8 empfehlen : günstig, fest und leicht zu beschaffen. Bei 12to. ... M16 dürfte locker reichen (bei meiner Presse standen schon >20to drunter - da habe ich M20 verwendet)

Aber keine Lust hier was vorzurechnen - entweder nach Gefühl mit ordentlich Reserve ... oder halt selber berechnen (Tabellen- & Lehrbuch).
Wenn man weder das eine noch das andere kann : besser die Finger von sowas lassen, damit man sich nicht unglücklich macht.

Ich will die Streben ja nur nicht zu breit machen, um das Aussehen nicht zu ruinieren.

.... soll das Ding für den Laufsteg sein - oder willst Du damit arbeiten ?
Kannst auf die Streben ja Längsstreifen lackieren - macht dünn ....

Gruß, hs

 

[Jungschweißer]

Kannst auf die Streben ja Längsstreifen lackieren - macht dünn ....

Ansonsten, danke ! Ich denke ich werde die oberen Platten 8 mm dick machen und die unteren Streben 40x 6 mm.
Was sagt ihr denn zur unteren Platte ?- Halten 12 mm oder lieber 15 mm ?

Wenn man weder das eine noch das andere kann : besser die Finger von sowas lassen, damit man sich nicht unglücklich macht.

Waum soll ich nichts können ?

 

[Alfred]

Hallo,
ich würde mir eher Werkzeuge entwickeln/bauen die es nicht im Handel gibt als "Coverversionen" nachzubauen was garantiert dann noch teurer kommt oder nicht wie erwartet funktioniert, evtl. auch in Sachen Sicherheit problematisch ist.

 

[moto4631]

Selbermachen wollen ist eine löbliche Einstellung die ich auch teile.

Aber hs und Alfred haben Recht JS, kauf Dir das Ding neu und gut.
Es bringt nichts wegen 85,- insgesamt werweißwieviel auszugeben nur damit mans selber macht.

Da macht es mehr Sinn Sachen zu bauen die es vielleicht nicht so gibt wie man sie gerne hätte, etc.
Ich für meinen Teil verbessere Geräte gerne, siehe meine Bandsäge.
Warum machst Du Dir nicht in diese Richtung Gedanken?
Zbsp. mit einem automatischen Vorschub der gekauften Biegeeinrichtung?

 

[Tesla]

Ich wuerde mir auch solch ein Gerat kaufen und es bei Bedarf
'tunen' , wie moto es mit seiner Bandsaege praktiziert

 

[Jungschweißer]

Kommt, lasst mich auch mal was bauen.
Ich nehme auch 35x7 mm was einen Querschnitt von 245 mm² ergibt.
245mm² x 4 = 980mm²
980 mm² x 150N/mm² = 147000 N
Das Ding würde dann ca. 14,7 t aushalten.

Oder dann mit 35 x 8 mm was dann 280 mm² ergibt.
280mm² x 4 = 1120 mm²
1120 mm² x 150 N/mm² = 168000 N
Diese Kombination würde dann mehr als 16,8 Tonnen aushalten.

Schön mit Wurzel geschweißt hält das ganze auch diese Werte ein.

Insgesamt würde ich 70€ ausgeben für das ganze Material. Ein bisschen WIG und Elektrodenschweißen noch.

 

[hs]

Hi,

Insgesamt würde ich 70€ ausgeben für das ganze Material. Ein bisschen WIG und Elektrodenschweißen noch.

wo bekommst Du denn jetzt die Biegeeinätze her ?
Beachte, daß der Heber genug Hub benötigt - also den richtigen auswählen.

Gruß, hs

 

[Janik]

Moin, das Teil sieht interessant aus, baue ich mir vielleicht auch irgendwann mal nach Material bekomme ich zum größten Teil umsonst, da könnte es sich schon lohnen.
Ich fänds eine gute Übung für Dich Jungschweißer, dass bisschen Stahl, was da verbaut wird, kostet aber im leben keine 70 Euro.
Der Hydraulische Wagenheber dürfte dafür etwas mehr kosten.
Wenn ich sowas bauen würde, dann gleich richtig. Der Wagenheber müsste min. mal 20 Tonnen drücken, also eher im LKW Bereich nach einem Wagenheber suchen, sowas gibts bestimmt auch günstig in der Bucht.
Was hält Dich davon ab, die Teile massiver zu bauen?
Unten 15mm Grundplatte, Flachstahl 10 oder 12mm und oben die Lochbleche min. mal 10mm, besser sind sicher 12mm.
Alles schön angefast, schöne Nähte mit Elektrode drum rum gezogen und du hast was für die Ewigkeit.
Da kann man zb gut üben, mit der Flex winklig zu schneiden, wenn du keine stationäre Säge hast, muss man nämlich auch können.
Das einzigste, was schwierig werden könnte, sind die genauen Bohrungen in den beiden Lochblechen.
Diese muss man sich beide aufeinander Spannen und dann in einem Rutsch durchbohren. Es empfiehlt sich, dies auf einer großen Industrie Säulenbohrmaschine zu machen

Gruß Janik

 

[Jungschweißer]

Naja, ein 20t Heber will ich mir erstmal nicht zumuten. Die meisten Biegemaschinen habe 12t. Ich denke, dass das auch für mich reicht. Außerdem habe ich schon einen 12t Heber erstanden.
So einen hier.

Der hat mich etwa 30 € gekostet + geschätzte 30 € für die Gesenke.

Wenn es los geht, werde ich natürlich berichten. Jetzt hab ich aber schon den 12t Heber. Und mit einem fertigen 12t Gerät kann man laut Hersteller bis 2" Rohre biegen und wer biegt schon solche Dinger. Außerdem kann man ja immer noch einen dickeren Heber einbauen.

Ich glaube ich nehme 35x10mm Flacheisen als Verbindung. Das ist dann mit ordentlich Sicherheitsreserve so berechnet, dass es 21t locker aushält. Also kann ich da immernoch einen 20t Heber einsetzten.

Wurzel schweiß ich mit WIG, weil ich mir da am sichersten bin. Die Füll und Decklagen schön mit der Elektrode rumgezogen. Das hält wirklich. Dann noch gereinigt, entfettet und angestrichen. Dann kann ich das auch für VA verwenden mit ordentlich Lack dazwischen.
Ich kann mir das gut vorstellen.

 

[hs]

Hi,

Diese muss man sich beide aufeinander Spannen und dann in einem Rutsch durchbohren. Es empfiehlt sich, dies auf einer großen Industrie Säulenbohrmaschine zu machen

ach na ja, habe die 20mm-Bohrungen für meine Presse auf der Interkrenn gebohrt.

'mind.' 20To. ist zum Rohrebiegen auch etwas übertrieben - was willst Du denn damit für Rohre biegen ?

Das Teil hier besitzt 20KN Druckkraft klick - ist bis 4"
Das muß dann auch ein riesen Teil sein (siehe Gewicht : fast 1/2 Tonne schwer), weil große Rohrdurchmesser auch einen großen Biegeradius erfordern. Großer Biegeradius erfordert große Abmaße, große Abmaße große Materialstärke bei den hohen Kräften (Hebelwirkungen) die für das Biegen der großen Rohrdurchmesser benötigt werden.

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@Jungschweißer : 120mm Hubhöhe ... viel Spaß - die ersten €30 unnötig 'versenkt'
Ach ja - die Biegeelemente besitzen i.d.R. eine Bohrung - die normalen Heber oben ein Trapezgewinde mit einem Druckstück, welches nicht herausgeschraubt werden kann. Ich vermute, daß in den Hebern der fertigen Bieger ein Trapezgewindestück mit Zapfen verschraubt ist - oder zumindestens ein Zapfen der 'saugend' in das Innengewinde passt.


Gruß, hs

 

[powersupply]

Achja, was ich gestern schon sagen wollte:
Hast Du beachtet, dass in dem von Carsten verlinkten Biegegerätes auch oben Matrizen zu sehen sind?
Du wirst schlecht ein Rohr an den einzusteckenden Bolzen abbiegen können ohne Macken reinzumachen.

PS