K
kar
- Registriert
- 14.06.2009
- Beiträge
- 985
- MIG-Löten
- #1
Hallo,
ich habe gestern und heute das MIG-Löten geübt.
Gerät: Rehm Synergic PRO^2 230-2 AM
Draht: CuSi3 0,8mm
Gas: Argon/CO2 82/18 (weil das Reinargon in einer anderen Flasche in einem anderen Raum stand/steht)
Versuchsweise zu verbindendes Material:
- 0,7mm verzinktes Karosserieblech.
- 0,9mm verzinktes Karosserieblech
- 2mm Schwarzstahl
- 1,5mm Auspuffblech
- 1,0mm Stahlblech (keine Ahnung, was für eine Sorte)
- 2,0mm Stahlblech (keine Ahnung, was für eine Sorte)
Es erfolgte keine Vorbehandlung des Bleches, insbesondere keine Entferung der Zinkschicht.
Beobachtung:
Bei dickeren Materialien floss das Lot nicht richtig, sondern bildete eine hohe Wurst, die nur auf dem Material aufklebte.
Erhöhen der Stromstärke brachte nenneswerte Verbesserung. Die dicke hohe Klebenaht entstand einfach nur schneller.
Bei dünnerem Material wurde es dann immer besser. Bei 0,7mm verzinktem Karosserieblech ging dann so richtig die Sonne auf:
-Blech wurde schlimmstenfalls rot glühend. (->vermutlich keine Gefügeveränderung)
-Leicht gehäufte Lötnaht.
-Keinerlei Durchfallgefahr. Nicht einmal bei einer Stoßnaht von 0,7mm Blechen mit einem Spalt bis zu 1mm!!! Mit normalen MIG-Schweißen ging hier garnichts mehr. Nicht mal mit WIG. (Könnte natürlich auch daran liegen, dass ich nicht so geübt bin darin)
Bruchversuche mit unverschliffenen Nähten bewirkten, dass die Naht hielt und das Material neben der Naht brach. Falls man Karosseriebleche auf Stoß einlötet, also nicht wie normalerweise mit abgesetzten Blechen mit Lochpunktschweißungen, wird die Lötnaht natürlich flach abgeschliffen. Habe also versuchsweise so eine Naht abgeschliffen und versucht, wo es denn nun bricht: Es brauch auch neben der Naht.
Lochpunktnähte klappten auch ganz gut. Ich sehe hier verarbeitungstechnisch aber keinen Vorteil gegenüber herkömmichem MIG-Schweißen. Abgesehen davon, dass die modernen hochfesten Karosseriebleche dabei ihre Festigkeit verlieren sollen.
Selbst zwei in 90° zu verbindende 0,7mm Bleche, die von außen an der Ecke (also nicht der Innenkehle) verlötet wurden, wurden stabil und dicht miteinander verbunden.
Weil ich es für möglich gehalten hatte, dass ich versehentlich geschweißt, anstatt gelötet haben könnte, habe ich einige Schweißnähte durchgeflext. Es sind immer sehr klare Materialbrenzen zu sehen. Es wurde also tatsächlich gelötet und nicht geschweißt.
Verzug:
Der Verzug war insgesamt auch wesentlich schwächer als beim Schweißen, wenn ich leider auch nicht sagen kann, dass es gar keinen Verzug gäbe.
Ich mache die Tage noch weitere Experimente und mache dann paar Fotos.
Mein Fazit: Ich bin bei sehr dünnen Blechen vom MIG-Löten ziemlich begeistert. Da, wo das normale Schweißen aufhört Spaß zu machen, fängt es beim MIG-Löten so richtig an.
ich habe gestern und heute das MIG-Löten geübt.
Gerät: Rehm Synergic PRO^2 230-2 AM
Draht: CuSi3 0,8mm
Gas: Argon/CO2 82/18 (weil das Reinargon in einer anderen Flasche in einem anderen Raum stand/steht)
Versuchsweise zu verbindendes Material:
- 0,7mm verzinktes Karosserieblech.
- 0,9mm verzinktes Karosserieblech
- 2mm Schwarzstahl
- 1,5mm Auspuffblech
- 1,0mm Stahlblech (keine Ahnung, was für eine Sorte)
- 2,0mm Stahlblech (keine Ahnung, was für eine Sorte)
Es erfolgte keine Vorbehandlung des Bleches, insbesondere keine Entferung der Zinkschicht.
Beobachtung:
Bei dickeren Materialien floss das Lot nicht richtig, sondern bildete eine hohe Wurst, die nur auf dem Material aufklebte.
Erhöhen der Stromstärke brachte nenneswerte Verbesserung. Die dicke hohe Klebenaht entstand einfach nur schneller.
Bei dünnerem Material wurde es dann immer besser. Bei 0,7mm verzinktem Karosserieblech ging dann so richtig die Sonne auf:
-Blech wurde schlimmstenfalls rot glühend. (->vermutlich keine Gefügeveränderung)
-Leicht gehäufte Lötnaht.
-Keinerlei Durchfallgefahr. Nicht einmal bei einer Stoßnaht von 0,7mm Blechen mit einem Spalt bis zu 1mm!!! Mit normalen MIG-Schweißen ging hier garnichts mehr. Nicht mal mit WIG. (Könnte natürlich auch daran liegen, dass ich nicht so geübt bin darin)
Bruchversuche mit unverschliffenen Nähten bewirkten, dass die Naht hielt und das Material neben der Naht brach. Falls man Karosseriebleche auf Stoß einlötet, also nicht wie normalerweise mit abgesetzten Blechen mit Lochpunktschweißungen, wird die Lötnaht natürlich flach abgeschliffen. Habe also versuchsweise so eine Naht abgeschliffen und versucht, wo es denn nun bricht: Es brauch auch neben der Naht.
Lochpunktnähte klappten auch ganz gut. Ich sehe hier verarbeitungstechnisch aber keinen Vorteil gegenüber herkömmichem MIG-Schweißen. Abgesehen davon, dass die modernen hochfesten Karosseriebleche dabei ihre Festigkeit verlieren sollen.
Selbst zwei in 90° zu verbindende 0,7mm Bleche, die von außen an der Ecke (also nicht der Innenkehle) verlötet wurden, wurden stabil und dicht miteinander verbunden.
Weil ich es für möglich gehalten hatte, dass ich versehentlich geschweißt, anstatt gelötet haben könnte, habe ich einige Schweißnähte durchgeflext. Es sind immer sehr klare Materialbrenzen zu sehen. Es wurde also tatsächlich gelötet und nicht geschweißt.
Verzug:
Der Verzug war insgesamt auch wesentlich schwächer als beim Schweißen, wenn ich leider auch nicht sagen kann, dass es gar keinen Verzug gäbe.
Ich mache die Tage noch weitere Experimente und mache dann paar Fotos.
Mein Fazit: Ich bin bei sehr dünnen Blechen vom MIG-Löten ziemlich begeistert. Da, wo das normale Schweißen aufhört Spaß zu machen, fängt es beim MIG-Löten so richtig an.