Frage zu Gewindebohrern

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Eisenherz

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Hallo Zusammen,

nur mal eine kurze Frage an die Profis warum werden bei Durchgangsbohrungen Gewindebohrer mit geraden Nuten, oder manchmal sogar mit links gedrehten Spiralnuten verwendet? Welchen technischen Hintergrund hat das? Kann man da nicht auch Gewindebohrer für Grundlochbohrungen mit rechts gedrehten Spiralnuten Form C verwenden?
 
Die Theorie dahinter ist, dass die Nuten die Späne herausbefördern sollen. Bei Sacklöchern geht es zwangsweise nur nach hinten, während bei Durchgangsbohrungen auch der Span nach vorne abtransportiert werden kann. Die gewendelten Nuten funktionieren dann ähnlich der Nuten bei einem Bohrer.
 
ja, aber wenn das der einzige Grund ist, dann kann man doch theoretisch auch für Durchgangsgewinde ebenfalls C-Form verwenden und sich extra Gewindebohrer B-Form und das Geld dafür sparen.
 
Kannst du auch, und wenn du pro Jahr ca. ein Gewinde schneidest (übertrieben), wirst du da wohl keine Unterschiede merken. Der lange Anschnitt verteilt die Schneidarbeit natürlich auf eine größere Fläche, was weniger Belastung und weniger Abnutzung zur Folge hat, als bei einem kurzen Anschnitt, wo sich alles auf den ersten Millimetern abspielt. Aber erstmal weiß der Bohrer nicht, dass das Loch unten offen ist.
 
also, wo ist denn der Anschnitt jetzt kurz - bei RSP Nuten Form?
 
Eisenherz schrieb:
also, wo ist denn der Anschnitt jetzt kurz - bei RSP Nuten Form?
Wenn du selbst schon Begriffe wie "Form B" und "Form C" ins Spiel bringst, solltest du auch wissen, was sie bedeuten... :wink:
 
:D da ist was dran, habe gerade nachgeschlagen - ja, so ergibt alles Sinn natürlich - längerer Anschnitt spricht für die Daseinsberechtigung der B-Form also. :popcorn:
 
bei handgeführten Gewindebohrer ist der lange Anschnitt besser, bei maschinengeführten Gewindebohrer wird eher der kurze Anschnitt verwendet. Bei gerade Nuten geht der Anschnitt nach vorne, der Nachschnitt rollt und bricht sich in Nut und wird in beide Richtungen rausgefördert. Rechter Wendel führt den Span nach hinten raus, ist z.B. beim Gewindeschneiden in Rohre auch sinnvoll damit der Span nicht im Rohr bleibt, siehe den G1 links im Bild.
 

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Eisenherz schrieb:
Hallo Zusammen,

nur mal eine kurze Frage an die Profis warum werden bei Durchgangsbohrungen Gewindebohrer mit geraden Nuten, oder manchmal sogar mit links gedrehten Spiralnuten verwendet? Welchen technischen Hintergrund hat das? Kann man da nicht auch Gewindebohrer für Grundlochbohrungen mit rechts gedrehten Spiralnuten Form C verwenden?

1. Geradgenutete GeBo sind signifikant stabiler.
2. Die kurze Anschnittform, bei spiralgenuteten Bohrern i. d. R. Anschnitt C (mittel) oder E (kurz) ergibt in Sacklöchern mehr nutzbare Gewindelänge bei gleicher Lochtiefe

https://www.sandvik.coromant.com/de-de/knowledge/threading/tapping/pages/how-to-choose-tap-type.aspx
 
Gesamtkatalog von DC (Daniel Charpilloz) hier, mit Abstand der bekannteste Herstelller in der Schweiz:
http://dcswiss.com/de/download

Auch hier habe ich nichts mit der Fa. zu tun, nur finde ich es sinnvoll, sich bei Interesse die Unterlagen der führenden Herstellern anzusehen.
 
Die links gedrallten MGB werden vorwiegend in schwerer zerspanbaren Materialien eingesetzt. Sie weisen in der Regel einen Drall von 10-20° auf (meist aber 15°). was gerade genutete MGB angeht, Form B, oftmals mit Schälanschnitt angeht, ist, dass der Span nach unten beim DuLo gekräuselt wird und sich weniger verfangen kann. beim SaLo (im standard oft 35°) ist natürlich, durch die etwas dünnere Seele die Stabilität nicht mehr so gegeben. was den Drall angeht, kommt es natürlich auf die Gewindeiefe an. RSP35° werden für Gewindetiefen 1-2,5xd maximum genommen. Darüber hinaus ist es empfehlenswert einen höher gedrallten MGB zu verwenden. Je nach Material muss hier aber auch eine unterschiedliche Geoemtrie verwendet werden (Hinterschliff, Seitenspanwinkel, etc.)
 
Kann jemand erkennen warum hier der Gewindebohrer nach DIN 376 doppelt so teuer ist, als der nach DIN 371?

MASCHINENGEWINDEBOHRER M10 nach DIN 376
MASCHINENGEWINDEBOHRER M10 nach DIN 371

Ich finde es auch interessant, dass beide Werkzeuge scheinbar für ein und denselben Verwendungszweck vorgesehen sind, nur die Form ist unterschiedlich, - der teuere hat zum Beispiel flaches Ende und einen dünneren durchfallenden Schaft. Der einzige Vorteil, den ich mir als Laie vorstellen kann wäre, dass man damit ein längeres (tieferes) Gewinde bohren könnte. :kp:
 
Eisenherz schrieb:
Kann jemand erkennen warum hier der Gewindebohrer nach DIN 376 doppelt so teuer ist, als der nach DIN 371?

MASCHINENGEWINDEBOHRER M10 nach DIN 376
MASCHINENGEWINDEBOHRER M10 nach DIN 371

Ich finde es auch interessant, dass beide Werkzeuge scheinbar für ein und denselben Verwendungszweck vorgesehen sind, nur die Form ist unterschiedlich, - der teuere hat zum Beispiel flaches Ende und einen dünneren durchfallenden Schaft. Der einzige Vorteil, den ich mir als Laie vorstellen kann wäre, dass man damit ein längeres (tieferes) Gewinde bohren könnte. :kp:
 
die DIN 376 sind MGB mit sogenanntem "Überlaufschaft", für z. B. tiefliegendere Gewinde oder engere Stellen und eine etwas bessere Spanabfuhr dadurch. Klassicherweise oftmals erst ab M10 / M12, bei einigen Anbietern / Herstellern schon ab M3 zu bekommen. der Mehrpreis liegt unter anderem in der geringeren Herstellung im Vergleich zum DIN 371. aber dass er doppelt so viel kostet sollte eigentllich auch nicht sein. vlt. hat der Händler hier eine höhere Marge??!!
 
Ich sehe für einen höheren Preis des DIN 376 zwei Möglichkeiten, tendiere zu 90% zur zweiten.
1. Manchmal haben Artikel in Online Shops schlicht falsche Preise.
2. DIN 371 ist "auf Lager", DIN 376 "verfügbar" (="nicht auf Lager") dementsprechend kann es eine Sonderfertigung auf Nachfrage sein. Auffällig, dass M12 DIN 376 7€ günstiger ist, als M10 DIN 376.

Üblicherweise wird DIN 371 bis M10, DIN 376 ab M12 gefertigt. Vergleiche dazu auch
https://www.hoffmann-group.com/DE/d...IN-371-376-unbeschichtet/p/131260-M10?tId=516
https://www.hoffmann-group.com/DE/d...IN-371-376-unbeschichtet/p/131260-M12?tId=516
https://www.hoffmann-group.com/DE/d...bohrer-+-Kernloch-Spiralbohrer/p/146650-M3-12

Gühring macht es genau so, wenn du beispielsweise ein Set M3-M12 kaufst, kommt M3-M10 nach DIN 371, M12 wird nach DIN 376 gefertigt.

Lange Rede kurzer Sinn: Ich behaupte, M10 nach DIN 376 ist bei GSR eine "Sonderanfertigung", dementsprechend der Preis.

Was mir beim weiteren Stöbern auf der GSR Seite aufgefallen ist: vaporisierte (und mit 5% Cobalt legierte) Gewindebohrer werden für hochlegierte Edelstähle empfohlen, während der gleiche Bohrer mit TIN-Beschichtung als nicht geeignet bezeichnet wird. Kann mich hier jemand aufklären? Nach meinem jetzigen Wissensstand sind lediglich TiAlN beschichtete Bohrer nicht optimal für Aluminium geeignet (Aufschweißung).
 
Klingt plausibel mit DIN376 ab M12. :)

Was ich ansonsten komisch finde, dass GSR nur die VAP Version von HSSE-Gewindebohrern als für V2A und V4A Stähle geeignet empfiehlt und bei gewöhnlichen HSSE-Gewindebohrern die Aussage trifft diese seien für V2A und V4A Stähle ungeeignet. Ich meine die Werkzeuge sind aus demselben Material hergestellt, wie kann allein die VAP, die eigentlich nur angeblich den Schmierfilm besser hält der Grund dafür sein, dass der entsprechende Gewindebohrer V2A tauglich wird? Das finde ich richtig merkwürdig. :popcorn: Ist ein HSSE-Gewindebohrer nicht prinzipiell schon V2A tauglich?
 
Hast du meine Frage gelesen oder ist das jetzt Zufall? :D
Nach meinem Kenntnisstand ist vaporisiert (heißdampfbehandelt) eine gute und kostengünstige, allroundtaugliche Oberflächenbehandlung, die vor allem in einem geringeren Reibwert resultiert.
Damit sollten Stähle und Edelstähle gut bearbeitbar sein, Aluminium auch (Aluminium hinterlässt gerne silbrige "Spuren" am Werkzeug; b das schädlich ist, keine Ahnung, einen Nachteil habe ich dadurch noch nicht bemerkt).
Ich bin aber der Meinung, die TiN-Beschichtung ist die in jeder Hinsicht überlegene Behandlung (einziger Nachteil: deutlich kostenintensiver): noch besserer Reibwert, enorm erhöhte Oberflächenhärte (ich meine HV 0,01 bis 2500; zum Vergleich, die handelsüblichen Bits, die ich mal getestet hatte, lagen bei maximal 700 HV was etwa über 60 HRC entspricht; Vorsicht: Härtewerte nach Vickers und Rockwell C eigentlich nicht vergleichbar, da völlig anderes Messverfahren.). Insbesondere bei Bearbeitung hochlegierter zäher Stähle sollte sie eigentlich ihre Vorteile gut ausspielen, indem sie die Werkzeugstandzeit enorm erhöht??

Los, Oberflächenbehandlungsexperten vor, klärt auf!
 
Ist es nicht so, dass TiN bei Aluminiumbearbeitung eher ein Nachteil ist weil dann der Effekt der Aufbauschneide sich noch stärker auswirkt.
Wie muss man sich die Heißdampfbehandlung vorstellen? Einfach "nur" extra heißer Wasserdampf an das Werkzeug geleitet? Das wäre ja zu einfach. :kp:

PS
 
Thema: Frage zu Gewindebohrern

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