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Schweisser-Hobbyist
- Registriert
- 05.12.2020
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- 1
- Ort
- WU-Wien-Umgebung-Niederösterreich
Sehr geehrte Forumsmitglieder:innen, werte Leser:innen,
Danke, dass Sie die Zeit haben diesen Beitrag zu lesen und hoffentlich auch eine kleine Hilfestellung zu offerieren.
A) Zielsetzung:
Anlässlich der Erfordernis einen ca. 60 [m] langen Stahlzaun zu erstellen sowie den bereits eingeholten, unverbindlichen Kostenvoranschlägen dazu, hat es sich als Privatanwender als ökonomischer erwiesen eine Schweißausrüstung anzuschaffen und den Zaun selbst zu konstruieren.
Der benannte Zaun würde dabei aus 10-20 [mm] starkem(=dickem) Flachstahl/Bandstahl Stahl S235JR (Werkstoff 1.003
(bitte um Korrektur falls inkorrekt) bestehen und eine Höhe von etwa 2,00-3,00 [m], wahrscheinlich aber am höheren Ende des Spektrums, aufweisen.
B) In aller Kürze zur bestehenden Situation:
Während eine Werkstatt zur ausschließlichen Holzbearbeitung vorhanden ist, ist diese ob der bestehenden potentiellen Brandgefahr derzeit nicht zum Schweißen geeignet. Eine eigene, zusätzliche Werkstatt zur Metallbearbeitung ist zwar langfristig geplant, erfordert jedoch einen genehmigungspflichtigen Zubau, weshalb dies zumindest kurz- und mittelfristig keine Option darstellt.
Es wurde meinerseits bisher noch zu keinem Zeitpunkt mit irgendeinem Schweißverfahren oder Gerät jemals geschweißt, weshalb keine praktischen Erfahrungswerte vorhanden sind. Allerdings wurden, soweit durchführbar, geeignete Lektüre wie Fachliteratur zur Thematik, Herstellerdokumentation und Schweißerforen gelesen und YouTube Videos angesehen um einen Überblick über die verschiedenen Techniken, Verfahren, Gerätschaften und die aktuelle Marktsituation zu erhalten. Ein zumeist oberflächliches Anfangswissen dürfte demnach vorhanden sein, jedoch ist jenes in Ermangelung der dafür erforderlichen Erfahrungswerte nicht ausreichend um praktisch relevante Aspekte adäquat zu beurteilen.
C) Zur den konkreten Fragestellungen:
Es ist meinerseits derzeit ausschließlich durchführbar im Freien bzw. draußen zu schweißen und dies in erste Linie an wenig windigen bis windstillen Tagen. Dies wäre vorzugsweise bei Windstärke 0 bis 2 gemäß der Beaufort Skala bzw. in Notfällen bei Windstärke 3 der Fall (also bei 1-11 [km/h] bzw. ausnahmsweise bis 19 [km/h])
Siehe hier:
http://www.iwr.de/wind/klima/beaufort-skala.html
bzw.:
https://www.wetterkontor.de/de/bft_tabelle.html
oder:
http://www.unwetterzentrale.de/uwz/901.html
Es würde dazu ein Flugdach konstruiert werden sowie um den Schweißtisch an 3 Seiten eine Windschutzverkleidung angebracht werden.
Wäre es unter solchen Bedingungen durchführbar erfolgreich MIG/MAG bzw. MAG-Fülldraht zu schweißen ohne, dass das bisschen Wind die Schutzgasatmosphäre verbläst und es zu Porositäten kommt?
Konkret besteht in erster Linie an auf Englisch als "Dual Shield", Dual Shield(ed) Flux-Core" oder auch "Gas-Shielded Flux-Core" bezeichneten Verfahren Interesse bei denen ein Fülldraht in Verbindung mit einer Schutzgasatmosphäre aus Ar/CO2 bzw. reinem CO2 zum Einsatz kommt.
Dies würde meinerseits insbesondere aufgrund der hohen Produktivität, unkritischen Positionierung sowie insbesondere der Einbrandcharakteristik zumindest derzeit als praktikabel erachtet werden.
Es wäre schön dafür einen geeigneten Draht einzusetzen der auch mit einer Schutzgasatmosphäre aus reinem CO2 zurechtkommt wie z.B. von BÖHLER offeriert:
https://www.voestalpine.com/we…/Cored-wires/Diamondspark
Als Geräte würden dafür die derzeit in Österreich in Aktion befindlichen Fronius TransSteel 4000 bis 5000 mit Pulsfunktion und Wasserkühlung
https://www.fronius.com/de-at/…-pakete/uebersicht-pakete
in Betracht gezogen werden um sowohl den Impulslichtbogen als auch mit guter Einschaltdauer den Sprühlichtbogen effizient zu nutzen und den Übergangslichtbogen sowie den Kurzlichtbogen mit den verbunden Spritzneigungen bzw. geringen Einbrandtiefen idealerweise nur dann zu nutzen falls erforderlich.
Weiters wirken die betreffenden Geräte für Laien auf den ersten Blick zumindest etwas anwendungsfreundlicher als z.B. stufen-geschaltete Trafogeräte.
Die Fronius TPS(i) Serie mit 400 [A] bis 600 [A] ist zwar auch interessant, bewegt sich jedoch preislich mit allen Softwareoptionen bei 13.000 bis 18.000 oder mehr und da derzeit noch unersichtlich ist ob sich überhaupt im Freien bzw. draußen wie vorgesehen schweißen lässt weiß ich derzeit nicht ob es ratsam ist tatsächlich einen fünfstelligen Betrag in der Größenordnung für etwas auszugeben, dass dann eventuell auf eine Werkstattumgebung in geschlossenen Räumen angewiesen ist und sich für mich dann vorerst einmal nicht verwenden lassen würde.
Schön sind die Geräte ja, doch finden sich im Netz leider nicht zu viele Informationen über die teils proprietären Lichtbogenvarietäten die mittels Softwareoptionen/Paketen erwerbbar sind (mit Ausnahme der Herstellerangaben).
Die TransSteel Pulse Serie ist erst dieses Jahr im September (??) vorgestellt worden, von der Bedienung und Menüführung und dem Funktionsumfang zwar etwas eingeschränkter, doch dürfte eine solide Grundfunktionalität vorhanden sein welche, so die Hoffnung als Laie, eine Einarbeitung innerhalb von einer Woche sowie die Erzielung dauerhaft belastbarer Schweißnähte gewährleisten würde.
Falls dies alles so funktioniert wie vorgestellt wäre vorerst noch geplant ein paar Fahrradrahmen , bestehend aus Vierkantrohren mit 2 [mm] bis 4 [mm] Wandstärke zur Konstruktion eigener E-Bikes zu erstellen, was mit dem Impulslichtbogen hoffentlich auch funktioniert.
Wäre dies in der Form auch demgemäß durchführbar?
Ein Gerät zu mieten wird derzeit einerseits aufgrund äußerst negativer Erfahrungen aus der Vergangenheit in einem anderen Sektor sowie eventuell zusätzlich im Zeitverlauf anfallender neuer Projektideen nicht näher in Betracht gezogen.
Es wird hiermit höflichst darum ersucht bitte bisherige Erfahrungen mit diversen Schutzgasschweißverfahren im Freien zu teilen und zu beschreiben was bei welchen Windstärken funktioniert hat und was eher weniger gut funktioniert hat, da sich dazu allenfalls spärliche und bisher ziemlich unterschiedliche Angaben im Netz finden.
Würde die angedachte Vorgangsweise in der beschriebenen Form funktionieren, bzw. was wäre dabei noch besonders beachtenswert?
Sind die auserkorenen Geräte bei mäßigem Betrieb (geringe zweistellige Anzahl an Lichtbogenstunden pro Jahr) ca. 5 bis 6 Jahre ohne größere Reparaturen haltbar sofern diese in nicht beheizten Räumen ganzjährig aufbewahrt werden würden?
Die Holzwerkstatt ist derzeit weitestgehend unbeheizt, aber gut gedämmt, und würde zum Abstellen des Gerätes genutzt werden.
In diesem Zusammenhang stellt sich die Frage ob Inverter basierte Schweißgeräte z.B. einmal im Monat eingeschaltet zu werden haben um einer Degradierung der integrierten Kondensatoren vorzubeugen wie dies beispielsweise bei einigen Frequenzumrichtern erforderlich ist um ein nach langer Betriebspause erforderliches Formieren zu vermeiden.
Ganz großen Dank an jeden der diesen Beitrag bisher angelesen oder bis hierher gelesen hat und noch einen angenehmen Tag wünschend
Elias
PostScript: Aufgrund der Tatsache, dass die zu erstellenden Zaunelemente äußerst massiv und schwer werden ist es essentiell, dass die erstellten Nähte bei korrekte Ausführung auch langfristig belastbar sind um nicht vom einen oder anderem Zaunsegment irgendwann zerdrückt zu werden, weshalb Geräte von günstigeren Importeuren aus Fernost wie Stahl-werk, bei denen sowohl die Konsistenz als auch die Reproduzierbarkeit der Resultate nicht gänzlich garantiert sind, für den konkreten Anwendungszweck ausdrücklich keine Option darstellen.
Danke, dass Sie die Zeit haben diesen Beitrag zu lesen und hoffentlich auch eine kleine Hilfestellung zu offerieren.
A) Zielsetzung:
Anlässlich der Erfordernis einen ca. 60 [m] langen Stahlzaun zu erstellen sowie den bereits eingeholten, unverbindlichen Kostenvoranschlägen dazu, hat es sich als Privatanwender als ökonomischer erwiesen eine Schweißausrüstung anzuschaffen und den Zaun selbst zu konstruieren.
Der benannte Zaun würde dabei aus 10-20 [mm] starkem(=dickem) Flachstahl/Bandstahl Stahl S235JR (Werkstoff 1.003
(bitte um Korrektur falls inkorrekt) bestehen und eine Höhe von etwa 2,00-3,00 [m], wahrscheinlich aber am höheren Ende des Spektrums, aufweisen.B) In aller Kürze zur bestehenden Situation:
Während eine Werkstatt zur ausschließlichen Holzbearbeitung vorhanden ist, ist diese ob der bestehenden potentiellen Brandgefahr derzeit nicht zum Schweißen geeignet. Eine eigene, zusätzliche Werkstatt zur Metallbearbeitung ist zwar langfristig geplant, erfordert jedoch einen genehmigungspflichtigen Zubau, weshalb dies zumindest kurz- und mittelfristig keine Option darstellt.
Es wurde meinerseits bisher noch zu keinem Zeitpunkt mit irgendeinem Schweißverfahren oder Gerät jemals geschweißt, weshalb keine praktischen Erfahrungswerte vorhanden sind. Allerdings wurden, soweit durchführbar, geeignete Lektüre wie Fachliteratur zur Thematik, Herstellerdokumentation und Schweißerforen gelesen und YouTube Videos angesehen um einen Überblick über die verschiedenen Techniken, Verfahren, Gerätschaften und die aktuelle Marktsituation zu erhalten. Ein zumeist oberflächliches Anfangswissen dürfte demnach vorhanden sein, jedoch ist jenes in Ermangelung der dafür erforderlichen Erfahrungswerte nicht ausreichend um praktisch relevante Aspekte adäquat zu beurteilen.
C) Zur den konkreten Fragestellungen:
Es ist meinerseits derzeit ausschließlich durchführbar im Freien bzw. draußen zu schweißen und dies in erste Linie an wenig windigen bis windstillen Tagen. Dies wäre vorzugsweise bei Windstärke 0 bis 2 gemäß der Beaufort Skala bzw. in Notfällen bei Windstärke 3 der Fall (also bei 1-11 [km/h] bzw. ausnahmsweise bis 19 [km/h])
Siehe hier:
http://www.iwr.de/wind/klima/beaufort-skala.html
bzw.:
https://www.wetterkontor.de/de/bft_tabelle.html
oder:
http://www.unwetterzentrale.de/uwz/901.html
Es würde dazu ein Flugdach konstruiert werden sowie um den Schweißtisch an 3 Seiten eine Windschutzverkleidung angebracht werden.
Wäre es unter solchen Bedingungen durchführbar erfolgreich MIG/MAG bzw. MAG-Fülldraht zu schweißen ohne, dass das bisschen Wind die Schutzgasatmosphäre verbläst und es zu Porositäten kommt?
Konkret besteht in erster Linie an auf Englisch als "Dual Shield", Dual Shield(ed) Flux-Core" oder auch "Gas-Shielded Flux-Core" bezeichneten Verfahren Interesse bei denen ein Fülldraht in Verbindung mit einer Schutzgasatmosphäre aus Ar/CO2 bzw. reinem CO2 zum Einsatz kommt.
Dies würde meinerseits insbesondere aufgrund der hohen Produktivität, unkritischen Positionierung sowie insbesondere der Einbrandcharakteristik zumindest derzeit als praktikabel erachtet werden.
Es wäre schön dafür einen geeigneten Draht einzusetzen der auch mit einer Schutzgasatmosphäre aus reinem CO2 zurechtkommt wie z.B. von BÖHLER offeriert:
https://www.voestalpine.com/we…/Cored-wires/Diamondspark
Als Geräte würden dafür die derzeit in Österreich in Aktion befindlichen Fronius TransSteel 4000 bis 5000 mit Pulsfunktion und Wasserkühlung
https://www.fronius.com/de-at/…-pakete/uebersicht-pakete
in Betracht gezogen werden um sowohl den Impulslichtbogen als auch mit guter Einschaltdauer den Sprühlichtbogen effizient zu nutzen und den Übergangslichtbogen sowie den Kurzlichtbogen mit den verbunden Spritzneigungen bzw. geringen Einbrandtiefen idealerweise nur dann zu nutzen falls erforderlich.
Weiters wirken die betreffenden Geräte für Laien auf den ersten Blick zumindest etwas anwendungsfreundlicher als z.B. stufen-geschaltete Trafogeräte.
Die Fronius TPS(i) Serie mit 400 [A] bis 600 [A] ist zwar auch interessant, bewegt sich jedoch preislich mit allen Softwareoptionen bei 13.000 bis 18.000 oder mehr und da derzeit noch unersichtlich ist ob sich überhaupt im Freien bzw. draußen wie vorgesehen schweißen lässt weiß ich derzeit nicht ob es ratsam ist tatsächlich einen fünfstelligen Betrag in der Größenordnung für etwas auszugeben, dass dann eventuell auf eine Werkstattumgebung in geschlossenen Räumen angewiesen ist und sich für mich dann vorerst einmal nicht verwenden lassen würde.
Schön sind die Geräte ja, doch finden sich im Netz leider nicht zu viele Informationen über die teils proprietären Lichtbogenvarietäten die mittels Softwareoptionen/Paketen erwerbbar sind (mit Ausnahme der Herstellerangaben).
Die TransSteel Pulse Serie ist erst dieses Jahr im September (??) vorgestellt worden, von der Bedienung und Menüführung und dem Funktionsumfang zwar etwas eingeschränkter, doch dürfte eine solide Grundfunktionalität vorhanden sein welche, so die Hoffnung als Laie, eine Einarbeitung innerhalb von einer Woche sowie die Erzielung dauerhaft belastbarer Schweißnähte gewährleisten würde.
Falls dies alles so funktioniert wie vorgestellt wäre vorerst noch geplant ein paar Fahrradrahmen , bestehend aus Vierkantrohren mit 2 [mm] bis 4 [mm] Wandstärke zur Konstruktion eigener E-Bikes zu erstellen, was mit dem Impulslichtbogen hoffentlich auch funktioniert.
Wäre dies in der Form auch demgemäß durchführbar?
Ein Gerät zu mieten wird derzeit einerseits aufgrund äußerst negativer Erfahrungen aus der Vergangenheit in einem anderen Sektor sowie eventuell zusätzlich im Zeitverlauf anfallender neuer Projektideen nicht näher in Betracht gezogen.
Es wird hiermit höflichst darum ersucht bitte bisherige Erfahrungen mit diversen Schutzgasschweißverfahren im Freien zu teilen und zu beschreiben was bei welchen Windstärken funktioniert hat und was eher weniger gut funktioniert hat, da sich dazu allenfalls spärliche und bisher ziemlich unterschiedliche Angaben im Netz finden.
Würde die angedachte Vorgangsweise in der beschriebenen Form funktionieren, bzw. was wäre dabei noch besonders beachtenswert?
Sind die auserkorenen Geräte bei mäßigem Betrieb (geringe zweistellige Anzahl an Lichtbogenstunden pro Jahr) ca. 5 bis 6 Jahre ohne größere Reparaturen haltbar sofern diese in nicht beheizten Räumen ganzjährig aufbewahrt werden würden?
Die Holzwerkstatt ist derzeit weitestgehend unbeheizt, aber gut gedämmt, und würde zum Abstellen des Gerätes genutzt werden.
In diesem Zusammenhang stellt sich die Frage ob Inverter basierte Schweißgeräte z.B. einmal im Monat eingeschaltet zu werden haben um einer Degradierung der integrierten Kondensatoren vorzubeugen wie dies beispielsweise bei einigen Frequenzumrichtern erforderlich ist um ein nach langer Betriebspause erforderliches Formieren zu vermeiden.
Ganz großen Dank an jeden der diesen Beitrag bisher angelesen oder bis hierher gelesen hat und noch einen angenehmen Tag wünschend
Elias
PostScript: Aufgrund der Tatsache, dass die zu erstellenden Zaunelemente äußerst massiv und schwer werden ist es essentiell, dass die erstellten Nähte bei korrekte Ausführung auch langfristig belastbar sind um nicht vom einen oder anderem Zaunsegment irgendwann zerdrückt zu werden, weshalb Geräte von günstigeren Importeuren aus Fernost wie Stahl-werk, bei denen sowohl die Konsistenz als auch die Reproduzierbarkeit der Resultate nicht gänzlich garantiert sind, für den konkreten Anwendungszweck ausdrücklich keine Option darstellen.
